Implementación completa de la mejora de VSM para facilitar la producción ajustada en profundidad

Después de una capacitación integral para todo el personal, el equipo operativo de Nidec KDS Elevator Motors adoptó VSM (Value Stream Mapping) como herramienta principal para implementar mejoras en el proceso de fabricación. "VSM", o Value Stream Mapping, está diseñado para identificar y reducir el desperdicio en la producción, ayudándonos a establecer una mentalidad basada en un marco y direcciones de acción claras para mejoras posteriores.

Como dice el refrán: "Un largo viaje comienza con pequeños pasos, y un gran río nace de pequeños arroyos". Después de completar la capacitación VSM por fases, ¡finalmente comenzó la implementación práctica!

1. Planificación del proyecto

Primero, considerando el largo ciclo de promoción del proyecto y el objetivo de demostrar mejor los beneficios de la mejora, el equipo se dividió en 4 grupos por familia de productos, cubriendo todas las series de productos existentes de KDS. Cada grupo de proyecto seleccionó productos típicos dentro de la familia de productos correspondiente, realizó un análisis en profundidad de todo su proceso y formuló un plan de promoción del proyecto.

2. Análisis VSM

Se establecieron equipos de mejora interdepartamental y se les asignaron funciones basadas en los enfoques clave del Mapeo del Flujo de Valor. Los departamentos de PMC (Producción y Control de Materiales) y Producción eran responsables de recopilar los datos del flujo de información, mientras que el departamento de ME (Ingeniería de fabricación) se encargaba de la recopilación de datos del flujo de materiales. Juntos, trazaron el mapa de flujo de valor del estado actual.

3. Análisis PQPR

A través del análisis PQPR (enrutamiento del proceso de cantidad de productos), el equipo identificó diferencias de proceso entre varios productos, clasificó los productos y organizó las líneas de producción de manera racional para mejorar la eficiencia de la producción.

4. Análisis de la carga de trabajo de los empleados

Combinando los mapas de flujo de valor y los mapas del estado actual de los modelos clave de máquinas analizadas, así como los seis principios de los flujos de valor ajustados (crear flujo, acortar el tiempo de entrega, reducir el desperdicio, reducir el inventario, mejorar la utilización del personal y mejorar la utilización del espacio), el equipo identificó oportunidades de mejora a través del análisis preliminar de VSM.

La tasa de carga de trabajo de los empleados es un elemento fundamental en la mejora de la capacidad. Debido a tiempos de ciclo inconsistentes entre procesos, la producción real fue relativamente baja. Aprovechando la experiencia acumulada de mejoras anteriores en el equilibrio de la línea, el departamento de ME tomó la iniciativa de impulsar iniciativas para aumentar la tasa de equilibrio de la carga de trabajo de los empleados de la línea de producción. Al aplicar el principio ECRS (Eliminar, Combinar, Reorganizar, Simplificar) para optimizar los procesos, la tasa de equilibrio de la carga de trabajo de los empleados alcanzó más del 82%.

5. Análisis de tiempo

Como la primera herramienta de mejora sistemática introducida internamente, el análisis de tiempo ha acumulado una sólida experiencia de mejora. También desempeñó un papel pionero en el impulso general de mejora de VSM, sirviendo como continuación de mejoras anteriores y como vínculo con mejoras posteriores específicas del proyecto. Los equipos de mejora asignaron personal dedicado para filmar las operaciones de los empleados en cada proceso de acuerdo con los principios estándar de horas de trabajo. Los miembros del equipo e incluso los empleados de primera línea revisaron conjuntamente los videos repetidamente, descompusieron y analizaron los movimientos de trabajo y llevaron a cabo una lluvia de ideas colectiva para identificar oportunidades de mejora y proponer sugerencias, para finalmente formular un plan de mejora.

6. Mapear el mapa del flujo de valor del estado futuro y esforzarse por lograrlo

Con base en los resultados del análisis de los equipos y los objetivos de mejora, después de confirmar las direcciones y planes de mejora, se dibujó el mapa de flujo de valor del estado futuro correspondiente. Guiado por el plan de mejora derivado del análisis de tiempo, el equipo promovió y realizó un seguimiento activo de la implementación de todas las tareas de mejora y revisó el progreso y los resultados de la mejora en reuniones semanales.

Después de implementar esta serie de acciones de mejora y optimizar el flujo de valor, la eficiencia del taller aumentó un 15% y las horas de trabajo disminuyeron un 10%. Continuaremos buscando mejoras para mejorar aún más la eficiencia del taller.

El propósito de la mejora de VSM es establecer un flujo continuo general para la producción pull, eliminar completamente el desperdicio y minimizarlo en la mayor medida posible. Esta no es una actividad única: los desechos en la fábrica son omnipresentes y las mejoras no tienen fin. Resumiremos los conocimientos de cada parte de la práctica de mejora, nos expandiremos desde puntos específicos al panorama más amplio, sacaremos inferencias unos de otros para identificar más oportunidades de mejora y utilizaremos el aprendizaje sistemático como guía para aclarar los objetivos y seguir adelante. Requiere que los miembros del equipo consoliden la base, colaboren en mejoras y mejoren continuamente la competitividad de la empresa, ¡ayudando en última instancia a los clientes a alcanzar el éxito!